Clevere Lösung für kleine Bauteile

Bei PS Laser werden fast alle Bauteile entgratet, um optimale Bauteile ausliefern zu können. Daher wurde der Maschinenpark mit drei
Entgratanlagen von Q-Fin erweitert, die optimale Bearbeitungsergebnisse liefern und einfach bedienbar sind.

Das Entgraten ist heute bei der Blechbearbeitung in vielen Fällen nicht mehr wegzudenken. Gestiegene Anforderungen an die Bauteilqualität machen es in immer mehr Fällen nötig. Das weiß man auch bei PS Laser in Thedinghausen nahe Bremen, die fast alle Teile, die sie produzieren, entgraten. Vor 35 Jahren, also 1988, gründete Geschäftsführer
Dipl.-Ing.oec. Jürgen Schröder zusammen mit einem Partner die Firma. Diese wuchs nach einigen Höhen und Tiefen in den Anfangsjahren kontinuierlich. Aus einem reinen Schneidbetrieb mit Laserschneidanlagen wurde im Laufe der Jahre ein stattliches Unternehmen, das mittlerweile neben Laserschneiden und Laserschweißen ein komplettes Blechbearbeitungsportfolio anbietet und einen beachtlichen Maschinenpark vorweisen kann. Mittlerweile hat das Unternehmen zwölf Flachbettlaser, eine Laserkombi TruMatic 7000 und einen Rohrlaser im Einsatz, die im Unternehmen im 3-Schichtbetreib laufen. Zudem sind zwölf Abkantpressen im Einsatz, die etwa auf
der größten Anlage bis zu 7 m lange Bauteile mit 1.000 t abkanten kann. Im Portfolio sind auch drei
Richtmaschinen und eine Strahlanlage.

Optimale Bauteilqualität im Vordergrund
PS Laser tritt dabei am Markt als reiner Lohnfertiger auf, der ganze Baugruppen herstellt und liefert. Rund 20.000 t Bleche verarbeitet das Unternehmen dabei pro Jahr. „Wir schneiden 60 mm im Edelstahlbereich und 50 mm Stahl und verarbeiten in diesem auch Aluminium. Dabei schneiden wir sehr viel im hohen Dickenbereich“, skizziert Jürgen Schröder das Teilespektrum. Geschnitten wird mit Faserlaseranlagen. „Da entstehen schon sehr scharfkantige Schnitte und daher ist uns das Entgraten sehr wichtig. Zum einen werden die Anforderungen immer größer, etwa eine Kantenverrundung gefordert. Zum anderen entgraten wir auch vieles, obwohl es nicht explizit
gefordert wird, wir aber eine optimale Bauteilqualität liefern wollen und so Reklamationen vermeiden“, erklärt Jürgen Schröder. Das kann auch Fred Post, Accountmanager bei Q-Fin, bestätigen: „Wir stellen fest, dass der Markt immer mehr nach einer reproduzierbaren Kantenverrundung verlangt. Gerade für den Folgeprozess, wie etwa das Lackieren, kann das von
großer Bedeutung sein.“ Und das zu gewährleisten, ist nicht so einfach, denn da spielen einige Faktoren eine wichtige Rolle. Sei es das Material, oder auch der Schnitt selbst, da es einen Unterschied bei der Kantenhärte mache, ob das Blech etwa mit Stickstoff oder Sauerstoff geschnitten wurde, wie auch Jürgen Schröder bestätigen kann. Darum lasse er sich auch gar nicht auf vordefinierte Verrundungen von 0,5 mm oder ähnlichem ein.

Optimale Anlage für Kleinteile

Zuerst war PS Plaser auf der Suche nach einer Anlage, die mit sehr kleinen Bauteilen zurechtkommt, da diese bei größeren Anlagen oft Probleme bereiten. „Darauf haben wir uns entschieden, in drei
Entgratanlagen zu investieren. Eine für Edelstahl mit Vakuumband und zwei Anlagen mit Magnetband für Stahl. Damit konnten wir dann Kleinteile entgraten, die wir vorher noch mit dem Winkelschleifer bearbeiten mussten“, erinnert sich Jürgen Schröder. Die Wahl von PS Laser fiel dabei auf die Q-Fin F200 mit Rückführband. Fred Post ergänzt: „Viele unserer Kunden haben gerade mit den kleinen Bauteilen beim Entgraten Schwierigkeiten. Gerade, wenn sie Innenkonturen haben, die auch entgratet werden müssen. Für diese Fälle haben wir die F200 entwickelt. Dabei haben wir uns gegen ein zweiseitiges Entgraten entschieden, da das nur schwer zu einer gleichbleibenden Kantenqualität auf beiden Seiten führt. Wir setzen auf ein Rückführband, damit der Bediener die Bauteile so mühelos einfach auch auf der zweiten Seite entgraten kann. Insgesamt sind wir so im Prozess schneller, als beim zweiseitigen Entgraten, da wir so viel höhere Vorschübe fahren
können.“ Der Kontakt zu Q-Fin entstand dann auf einer Messe und die Idee einer kleinen Anlage, die
optimal für Kleinteile ist, dabei auch kaum Platz braucht, gefiel Jürgen Schröder so, dass er dann mit
Testteilen vorstellig wurde und sich für den Kauf entschloss. „Dann ging alles sehr schnell, trotz eines
Liefertermins unter zwei Monaten. Auch mit dem Aufbau hat alles reibungslos funktioniert“, erinnert
sich Jürgen Schröder. Nachdem alles so gut verlaufen war, wuchs auch das Interesse an einer größeren Anlage. Hier entschied sich PS Laser anfänglich für eine Q-Fin F1200. Kaum zwei Wochen später orderte das Unternehmen dann eine weitere F1200 für das Werk 2.

Einfache Bedienung und automatische Kalibrierung
Genauso zufrieden wie mit dem Aufbau zeigt sich Jürgen Schröder mit der Bedienbarkeit der Anlagen. Hier wird es immer wichtiger, dass die Anlagen leicht zu bedienen sind. Fred Post erklärt dazu: „Wir stellen schon seit langem fest, dass die Kunden eine einfache Anlagenbedienung immer mehr in den Vordergrund rücken. Darauf haben wir bei Q-Fin natürlich reagiert und neben einer intuitiven Bedienbarkeit auch vordefinierte Programme in der Steuerung hinterlegt, die einfach abzurufen sind. So lassen unsere Anlagen sich auch von ungeübten Mitarbeitern bedienen. Dazu kommt noch unsere neueste Entwicklung, die automatische Bürstenkalibrierung, die auch bei den Anlagen von PS Laser mitgeliefert wurde.“Und die kann ein echter Vorteil sein. Muss das
Schleifmittel getauscht werden müssen die neuen Schleifmittel erst einmal wieder kalibriert werden.
Das muss normalerweise von geübtem Personal durchgeführt werden und kostet auch dementsprechend Zeit. Bei den Q-Fin-Anlagen geht das einfach und schnell. Beim Wechsel der Schleifteller weisen diese eine unterschiedliche Höhe auf. Die gehen daher bei der automatischen Kalibrierung zuerst auf eine Sicherheitshöhe. Und werden dann über Sensorik gesteuert bis zum Förderband geführt. Dabei wird aufgrund der unterschiedlichen Höhe jede Bürste einzeln gesteuert. Die Bürsten drehen und auch das Förderband läuft dann an. Der entstehende Widerstand wird dann von der Sensorik vermessen, was dann als Kalibriermaß dient. Vorab muss nur in der Steuerung das eingesetzte Schleifmittel ausgewählt werden. „Zu dieser automatischen Kalibrierung bekommen wir von unseren Kunden ein sehr gutes Feedback“, weiß Fred Post zu berichten.
Nassabsaugung bringt Vorteile „Uns hat schließlich das Gesamtsystem überzeugt. Dazu zählt auch die Absaugung. Hier liefert Q-Fin eine Nassabsaugung, die automatisch die Wassermenge steuert. Auch die hat uns sehr zugesagt, da das aus Sicherheitsaspekten sehr wichtig für uns ist“, erklärt Jürgen Schröder. Gemessen wird eine Anlage aber letztlich immer an der Bearbeitungsqualität der Bauteile. Und auch da zeigt sich Jürgen Schröder sehr zufrieden. „Wir haben auch viele Bauteile mit komplexen Innengeometrien, die dann natürlich genauso gut bearbeitet sein müssen, wie die Außenkonturen des Bauteils. Das ist nicht immer einfach. Aber auch hier liefern uns die Q-Fin-Anlagen hervorragende Ergebnisse.“

Das zeigt Q-Fin auf der Blechexpo

Q-Fin Quality Finishing Machines in Bergeijk hat sich auf die Entwicklung,
den Bau und die Lieferung von Lösungen für das Entgraten, Verrunden und Finishen von Blechteilen spezialisiert. Das Unternehmen ist auch in der effizienten
Handhabung von Materialien rund um die Entgratmaschinen erfahren. Dazu gehört
der Einsatz von Robotern, Umkehrstationen, Förderern und Hebehilfen. Um diese Vision zu verwirklichen, hat das Unternehmen im vergangenen Jahr den Geschäftsbereich „Q-Fin Handling Solutions“ gegründet. Dieser neue Geschäftsbereich wurde als Reaktion auf häufigen Personalwechsel und einen Mangel an Arbeitskräften in blechverarbeitenden Betrieben sowie die daraus resultierende sinkende Produktqualität gegründet. Neben Einrichtungen wie Robotern, Wendestationen, Rückführbändern und Hebehilfen muss der Entgratprozess sowie das Handling softwaretechnisch in den Produktionsprozess des Kunden integriert werden. Eine wesentliche Voraussetzung dafür ist die umfassende Softwarekonfiguration der Entgratmaschinen, die bei den
Maschinen von Q-Fin bereits vorhanden ist und sie „Industrie 4.0 ready“ macht. Auch bei Q-Fin dreht sich auf der Blechexpo viel um Automatisierung. Um dies zu ermöglichen, hat Q-Fin in
Zusammenarbeit mit mehreren Partnern eine Plattform für diesen Zweck entwickelt. Diese Plattform wurde „Qonnect+“ genannt. Gemeinsam mit diesen Partnern ist nun eine universelle
API verfügbar, die mit ERP/MES-Systemen, FTS, 3D-Vision-Systemen und Robotern kommunizieren kann. MKG ist bereits der erste ERP-Softwareanbieter, der erfolgreich mit Qonnect+ kommuniziert, so dass Fertigbearbeitungen für Blechteile vollständig in das ERP-Paket
eingegeben werden können. Diese Bearbeitungen werden geplant und die Endbearbeitungen werden automatisch in die Entgratmaschine geladen. Sobald der Auftrag fertiggestellt ist, kann die
Q-Fin-Maschine diesen Vorgang als fertig im ERP-System melden. Auf der Blechexpo wird Q-Fin zum ersten Mal eine vollautomatische Anlage der breiten Öffentlichkeit vorstellen. Roboter spielen dabei eine entscheidende Rolle, denn sie nehmen die Blechteile vollautomatisch von einer Palette auf
und legen sie auf das Zuführband der Q-Fin-Entgratmaschine. Danach werden die Blechteile vollautomatisch durch die Entgratmaschine geführt und bearbeitet. Ein unverzichtbares Element in dieser Ausstattung und im Automatisierungsprozess der Handhabung der Blechteile
rund um die Maschine ist der Einsatz der 3D-Vision-Technologie. Damit können Blechteile, auch wenn sie komplexe Konturen und/oder viele Löcher haben, groß oder klein, dick oder dünn sind, schnell und präzise erkannt und aufgenommen werden.

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