Reproduzierbare Ergebnisse beim Entgraten und Kantenverrunden

Fährt man in Engelskirchen auf den Hof der Peter Drösser GmbH, weiß man direkt worum es geht. In modischen, sehr großen Buchstaben stehen hier aus selbigem gefertigt die Buchstaben „Stahl“ auf der Wiese vor dem Haupteingang. Die beiden Geschäftsfelder Stahlhandel und Stahlcenter greifen hier wunderbar ineinander. In über 100 Jahren gewachsen, beschäftigt das noch immer in Familienhand geführte Unternehmen heute an den beiden Standorten Engelskirchen und Köln insgesamt rund 170 Mitarbeiter.

Da das Drösser-Stahlcenter für seine Kunden beim Drösser-Stahlhandel einkaufen kann, sind Flexibilität, Schnelligkeit und ein breites Lieferspektrum die Dreh- und Angelpunkte des Auftragsfertigers. Neben Projekten und Rahmengeschäften kann Drösser auch Losgröße 1 realisieren. „Auf den Schneidanlagen haben wir im Durchschnitt nur eine Woche Vorlaufzeit“, erläutert René Hülser, Geschäftsführer Ein- und Verkauf bei Drösser. Seine Kunden unterstützt er mit seinem Team oftmals schon von Anfang an. „Wir hatten hier auch schon Skizzen auf Handflächen nach denen wir Teile konstruiert und schließlich gefertigt haben“, schmunzelt er.

Forderung nach „einbaufertigen“ Teilen

Laserschneiden, stanzen, scherschneiden, abkanten, schweißen und pulverbeschichten sind die Dienstleistungen, die Drösser im Bereich Flachblech anbietet. Daneben kennt man sich außerdem mit der Rohrbearbeitung aus – der dritte Rohrlaser ist aktuell in der Anschaffungsplanung. Verarbeitet werden Stahl (von 0,5 bis 30 Millimeter), Edelstahl, Aluminium (bis 40 Millimeter) sowie Corten. Im Maschinenpark setzt das Unternehmen auf unter anderem Trumpf und Noppel. Durch eine direkte Onlinevernetzung der Maschinen mit den jeweiligen Herstellern ist eine maximale Einsatzeffizienz der Anlagen gegeben.

„Während wir früher mehr Halbzeuglieferant waren, sind wir heute mehr und mehr ein Bauteillieferant“, schildert Hülser. „Unsere Kunden können individuell entscheiden, welche Fertigungstiefe sie bei uns einkaufen. Sollen wir die komplette Produktion übernehmen oder sollen wir nur Spitzen abfangen? Beides ist möglich.“ Die Kunden kommen dabei aus den Branchen Metallbau, Maschinenbau, Kälte- und Klimatechnik, Agrartechnik sowie Fahrzeugbau.

Mehrere dieser Kunden haben in den letzten Jahren „einbaufertige Teile“ gefordert. „Dazu gehört unter anderem, dass sich an den Bauteilen praktisch keine Grate mehr befinden dürfen“, erklärt Hülser. „Bis dato haben unsere Mitarbeiter händisch mit der Flex entgratet. Das hat zum einen lange gedauert und war zum anderen tagtäglich unterschiedlichen Ergebnissen unterworfen. Vom Gesundheitsaspekt mal ganz abgesehen“, ergänzt Kai Pütz-Krompholz, Abteilungsleiter Produktion bei Drösser.

Testlauf der eigenen Bauteile im Vorführzentrum

So hat Hülser begonnen sich auf dem Markt nach Lösungen für das maschinelle Entgraten, Entschlacken, Kantenverrunden und eine effektive Oxidentfernung umzusehen. „Wir haben uns mit unseren Kunden dazu ausgetauscht und uns umgehört. Einer hatte eine Anlage von Q-Fin bei sich stehen und schwärmte geradezu“, erinnert sich Hülser. So kam es zum Kontakt mit Fred Post, Accountmanager bei Q-Fin. Nach mehreren Gesprächen und einem Testlauf der eigenen Bauteile im Vorführzentrum von Q-Fin in den Niederlanden, war die Entscheidung schnell gefallen. „Wir haben hier in Engelskirchen schließlich zwei Maschinen installiert. Zum einen eine Entgrat- und Schleifmaschine F1200 zum Finishen von Blechen bis 1200 Millimeter und zum anderen eine F200 XL,die speziell für flache Blechteile von 10 bis 200 Millimeter Breite zum Entgraten, Schleifen und Kantenverrunden konzipiert ist“, erläutert Post.

Die erste Station der F1200 besteht aus einem Schleifkopf. Das Schleifband nimmt die Grate und/oder Brandmarken von der Oberfläche weg. Die zweite und dritte Station ist die sogenannte Bürsteneinheit, sie ist ausgestattet mit vier kreuzweise drehenden, schwingenden Bürsten. Damit werden scharfe Kanten gebrochen oder mit einem großen Radius versehen. Durch das Anbringen spezieller Bürsten können auch Oxidhaut oder Schlacke von Stahlprodukten entfernt werden. „Die F200 XL ist ebenfalls eine 3-Stationen-Maschine. Dank einer effektive Fixierung der zu bearbeitenden Produkte auf dem Fördertisch können sogar sehr kleine Arbeitsstücke – ab 10 x 10 Millimeter – sicher, problemlos und schnell bearbeitet werden“, erklärt Post.

Die Anlagen sind außerdem an die WES-Lösung (Wet Extraction System) von Q-Fin angebunden. Das vollständig aus Edelstahl gebaute Absaugsystem ist ein Nassentstauber mit dem Schleifstaub aus beispielsweise Edelstahl, Stahl und Aluminium abgesaugt werden kann. „Dies geschieht auf sichere Weise, sodass auch der Staub von Aluminium keine Brand- oder Explosionsgefahr darstellt“, führt Post aus.

Voher – nachher: Entgraten und finishen macht Bauteile hübsch und qualitativer.

Konstante Qualität bei der Endbearbeitung

Im Herbst 2022 war es dann soweit – in die Produktionshalle nahe der Flachbettlaser zogen die beiden Maschinen von Q-Fin ein. Pütz-Krompholz ist von Tag eins an zufrieden: „Die Entgratmaschinen laufen stabil und liefern reproduzierbare und exzellente Ergebnisse. Die Bedienung ist denkbar einfach und auch ungelernte Kräfte haben so keine Berührungsängste mit den Maschinen.“ Auch den Kontakt und den Service lobt Pütz-Krompholz: „Wenn wir Fragen haben oder doch mal ein Problem auftritt, kümmert Herr Post sich sofort darum.“

Nicht nur die Dienstleistung des Entgratens für die Kunden bietet Drösser damit jetzt an; die Q-Fin-Anlagen werden auch für interne Vorgänge genutzt – zum Beispiel als Vorbereitung für die Pulverbeschichtung. „Damit betrachten wir die neuen Anlagen als Teil unserer Wertschöpfung“ resümiert Hülser. „Der Bedarf an angearbeiteten Teilen wird immer weiter steigen. Wir sind darauf vorbereitet!“